Driftsteknikker for å redusere maskineringsdeformasjon
I tillegg til de ovennevnte årsakene, er deformasjonen av aluminiumsdeler under bearbeiding også svært viktig i praktiske operasjoner.
1. For deler med stor bearbeidingsgodtgjørelse, for å ha gode varmeavledningsforhold under bearbeidingsprosessen og unngå varmekonsentrasjon, bør symmetrisk bearbeiding benyttes under bearbeiding. Hvis det er et 90 mm tykt arkmateriale som må maskineres til 60 mm, hvis den ene siden freses og den andre siden freses umiddelbart, og flatheten når 5 mm etter bearbeiding til den endelige størrelsen på én gang; Hvis gjentatt matingssymmetrisk bearbeiding brukes, behandles hver side to ganger til den endelige størrelsen, noe som sikrer en flathet på 0,3 mm.
2. Hvis det er flere hulrom på metalldelen, er det ikke tilrådelig å bruke den sekvensielle behandlingsmetoden for ett hulrom for hvert hulrom under bearbeiding, da dette lett kan forårsake ujevn belastning på delen og forårsake deformasjon. Ved å bruke flere lag med prosessering, bør hvert lag behandles samtidig til alle hulrom så mye som mulig, og deretter bør neste lag behandles for å jevnt stresse delene og redusere deformasjon.
3. Reduser skjærekraften og skjærevarmen ved å endre skjæremengden. Blant de tre faktorene for kuttemengde har tilbakeskjæringsmengden en betydelig innvirkning på kuttekraften. Hvis bearbeidingsgodtgjørelsen er for stor og skjærekraften til en enkelt passering er for stor, vil det ikke bare forårsake deformasjon av delene, men også påvirke stivheten til maskinverktøyspindelen og redusere verktøyets holdbarhet. Hvis mengden av tilbakeskjæring reduseres, vil det redusere produksjonseffektiviteten betraktelig. Men i CNC-maskinering kan høyhastighetsfresing overvinne denne utfordringen. Mens tilbakematingen reduseres, så lenge matingen økes tilsvarende og maskinhastigheten økes, kan skjærekraften reduseres og samtidig sikre maskineringseffektivitet.
4. Rekkefølgen på skjæringen bør også vektlegges. Grov bearbeiding legger vekt på å forbedre prosesseringseffektiviteten og forfølge en kuttehastighet per tidsenhet. Vanligvis kan omvendt fresing brukes. Skjær av overflødig materiale på overflaten av emnet med den raskeste hastigheten og på kortest tid, og form i utgangspunktet den nødvendige geometriske konturen for presisjonsbearbeiding. Presisjonsmaskinering legger vekt på høy presisjon og kvalitet, og det anbefales å bruke forfresing. Fordi skjæretykkelsen på kuttertennene gradvis avtar fra maksimum til null under nedfresing, reduseres arbeidsherdingsgraden sterkt, og deformasjonsgraden til delene reduseres også.
5. Tynnveggede arbeidsstykker gjennomgår deformering under bearbeiding på grunn av fastspenning, noe som er vanskelig å unngå selv under presisjonsbearbeiding. For å minimere deformasjonen av arbeidsstykket, er det mulig å løsne kompresjonsdelen før den når den endelige størrelsen under presisjonsbearbeiding, slik at arbeidsstykket fritt kan gå tilbake til sin opprinnelige tilstand, og deretter komprimere det litt til det kan gripe arbeidsstykket (helt basert følelse på hånden). Dette kan oppnå den ideelle maskineringseffekten. Kort fortalt bør klemkraften fortrinnsvis påføres støtteflaten, og bør påføres i retning av god stivhet til arbeidsstykket. Ut fra forutsetningen om å sikre at arbeidsstykket ikke er løst, jo mindre klemkraften er, jo bedre.
6. Ved bearbeiding av deler med hulrom er det best å ikke la freseren trenge direkte inn i delen som en borkrone, noe som resulterer i utilstrekkelig sponplass for freseren, ujevn sponfjerning, overoppheting, ekspansjon, verktøybrudd og annet uønskede fenomener i delen. Bruk først en borkrone av samme størrelse eller én størrelse større enn fresen for å bore verktøyhullet, og bruk deretter fresen til å frese den. Alternativt kan CAM-programvare brukes til å produsere spiralskjæringsprogrammer.
Hovedfaktoren som påvirker maskineringsnøyaktigheten og overflatekvaliteten til aluminiumsdeler er følsomheten for deformasjon under maskineringsprosessen, noe som krever at operatørene har viss driftserfaring og ferdigheter.
